کاغذ و مقوا

مواد مورد استفاده سپری های مسی اکسید زدایی شده با فسفر (C1220-H) و لوله های SUS304 با قطر بیرونی D = 0.5 میلی متر و ضخامت دیواره t = 0.1 میلی متر هستند. یک نمونه آزمایشی به طول اولیه L0 3.2 میلی متر بریده شد. سطح انتهایی نمونه برای آزمایش با کاغذ ساینده #4000 با استفاده از جیگ صیقل داده شد تا یکنواختی نیروی فشاری محوری بارگذاری شده افزایش یابد و از مهر و موم شدن در مرحله فشار اطمینان حاصل شود. عمود بر انتهای لوله 2 ± 90 درجه تضمین شد. قطر داخلی و خارجی لوله ها در سطح مقطع لوله ها با استفاده از میکروسکوپ دیجیتال VHX-900 (KEYENCE Corp.، اوزاکا، ژاپن) اندازه گیری شد.
برای آزمایش کشش، یک دستگاه تست جهانی دقیق AG-50kN (SHIMADZU Corp.، کیوتو، ژاپن) استفاده شد. نمونه آزمایش لوله ای بین چاک های بالایی و پایینی با فاصله بین هر چاک تقریباً 14 میلی متر چوک شد. ازدیاد طول نمونه آزمایش با یک اکستانسومتر غیر تماسی نوع ویدئویی DVE-101 (SHIMADZU Corp.، کیوتو، ژاپن) بر اساس طول گیج (تقریباً 10 میلی متر) اندازه گیری شد. سرعت بار کششی اعمال شده 0.5 میلی متر در دقیقه بود. شکل 5 نمودار تنش اسمی-کرنش اسمی نمونه های به دست آمده از آزمایش کشش را نشان می دهد. تایید شد که نتایج آزمایش چندین نمونه دارای خواص مواد با تغییرات اندک است. یک لوله C1220 پس از تسلیم تنش تقریباً ثابتی دارد و کرنش شکست 0.056 است، در حالی که نقطه تسلیم لوله SUS304 حدود 2.25 برابر بزرگتر از لوله C1220 است و ویژگی سخت شدن کرنش متعاقب آن برجسته است. استحکام کششی آن بیش از 1200 مگاپاسکال است که بیش از سه برابر مس است. هیچ داده دقیقی در مورد ازدیاد طول از آزمایش کشش SUS304 در این مطالعه به دست نیامد. علاوه بر این، با مقایسه با نتایج آزمون کششی به‌دست‌آمده با سرعت بارگذاری متفاوت 0.2 میلی‌متر در دقیقه، هیچ وابستگی مشخصی به نرخ کرنش مشاهده نشد.
Metals 10 00199 g005 550شکل 5. منحنی های تنش-کرنش به دست آمده از نتایج آزمون کششی میکرولوله های مورد استفاده.
شکل 6a مسیر بارگذاری پایه ph فشار داخلی و تغذیه محوری ΔL را نشان می دهد که در آزمایش شکل دهی میکرو T شکل اتخاذ شده است. در مسیر بارگذاری، مرحله (1) آب بندی فشار هیدرولیک اعمال شده است که به موجب آن لوله توسط پانچ با فاصله ΔL1 از دو سر فشرده می شود. ΔL1 فاصله مورد نیاز برای آب بندی محیط فشاری است که از پانچ فشاری محوری به میکرولوله جریان می یابد و زیر حدی است که در آن میکرولوله به دلیل فشرده سازی محوری کمانش می شود. در این آزمایش، ΔL1 = 150 میکرومتر برای لوله مسی (C1220) و ΔL1 = 450 میکرومتر برای لوله SUS304 بر اساس نتایج مطالعات قبلی تعیین شد [11،13]. سپس، در مرحله (2)، فشار هیدرولیک به ph فشار داخلی از پیش تعیین شده بارگذاری می شود. این فشار پس از پر شدن محیط فشار (روغن) و تخلیه هوای داخل لوله حفظ می شود. ph در محدوده 0 تا 280 مگاپاسکال تنظیم شده است. پس از آن، در مرحله (3)، تغذیه محوری برای تغییر شکل لوله تا حداکثر طول تغذیه محوری ΔL2 1000 میکرومتر از هر انتها با حفظ ph فشار داخلی انجام می‌شود.

مسیر بارگذاری مورد استفاده در MTHF شکل T: (الف) مسیر بارگذاری اولیه. و (ب) مسیر بارگذاری برای تعیین پنجره فرآیند.
مسیر بارگذاری مورد استفاده برای تایید پنجره فرآیند در شکل 6b نشان داده شده است. در مرحله (1)، مسیری انتخاب می شود تا حد کمانش لوله ΔLb در مرحله آب بندی مشخص شود. در مراحل (2) و (4) مسیرها برای تعیین حد ترکیدگی لوله pf هستند. در مرحله (3)، مسیر ترکیبی از مراحل (2) و (4) است. مسیر در مرحله (4) مسیر پیچیده ای را دنبال می کند و انجام آزمایش با سیستم فعلی دشوار است. بنابراین، pf با روش المان محدود (FEM) تعیین شد. در این دستگاه MTHF از روغن ماشین به عنوان محیط فشار هیدرولیک استفاده شد. فلوئوروکربن که با پاشش خشک اعمال می شد، برای روانکاری بین لوله و قالب استفاده شد.

https://ahanmit.nasrblog.ir/post-97002.html

مواد مورد استفاده سپری های مسی اکسید زدایی شده با فسفر (C1220-H) و لوله های SUS304 با قطر بیرونی D = 0.5 میلی متر و ضخامت دیواره t = 0.1 میلی متر هستند. یک نمونه آزمایشی به طول اولیه L0 3.2 میلی متر بریده شد. سطح انتهایی نمونه برای آزمایش با کاغذ ساینده #4000 با استفاده از جیگ صیقل داده شد تا یکنواختی نیروی فشاری محوری بارگذاری شده افزایش یابد و از مهر و موم شدن در مرحله فشار اطمینان حاصل شود. عمود بر انتهای لوله 2 ± 90 درجه تضمین شد. قطر داخلی و خارجی لوله ها در سطح مقطع لوله ها با استفاده از میکروسکوپ دیجیتال VHX-900 (KEYENCE Corp.، اوزاکا، ژاپن) اندازه گیری شد.
برای آزمایش کشش، یک دستگاه تست جهانی دقیق AG-50kN (SHIMADZU Corp.، کیوتو، ژاپن) استفاده شد. نمونه آزمایش لوله ای بین چاک های بالایی و پایینی با فاصله بین هر چاک تقریباً 14 میلی متر چوک شد. ازدیاد طول نمونه آزمایش با یک اکستانسومتر غیر تماسی نوع ویدئویی DVE-101 (SHIMADZU Corp.، کیوتو، ژاپن) بر اساس طول گیج (تقریباً 10 میلی متر) اندازه گیری شد. سرعت بار کششی اعمال شده 0.5 میلی متر در دقیقه بود. شکل 5 نمودار تنش اسمی-کرنش اسمی نمونه های به دست آمده از آزمایش کشش را نشان می دهد. تایید شد که نتایج آزمایش چندین نمونه دارای خواص مواد با تغییرات اندک است. یک لوله C1220 پس از تسلیم تنش تقریباً ثابتی دارد و کرنش شکست 0.056 است، در حالی که نقطه تسلیم لوله SUS304 حدود 2.25 برابر بزرگتر از لوله C1220 است و ویژگی سخت شدن کرنش متعاقب آن برجسته است. استحکام کششی آن بیش از 1200 مگاپاسکال است که بیش از سه برابر مس است. هیچ داده دقیقی در مورد ازدیاد طول از آزمایش کشش SUS304 در این مطالعه به دست نیامد. علاوه بر این، با مقایسه با نتایج آزمون کششی به‌دست‌آمده با سرعت بارگذاری متفاوت 0.2 میلی‌متر در دقیقه، هیچ وابستگی مشخصی به نرخ کرنش مشاهده نشد.
Metals 10 00199 g005 550شکل 5. منحنی های تنش-کرنش به دست آمده از نتایج آزمون کششی میکرولوله های مورد استفاده.
شکل 6a مسیر بارگذاری پایه ph فشار داخلی و تغذیه محوری ΔL را نشان می دهد که در آزمایش شکل دهی میکرو T شکل اتخاذ شده است. در مسیر بارگذاری، مرحله (1) آب بندی فشار هیدرولیک اعمال شده است که به موجب آن لوله توسط پانچ با فاصله ΔL1 از دو سر فشرده می شود. ΔL1 فاصله مورد نیاز برای آب بندی محیط فشاری است که از پانچ فشاری محوری به میکرولوله جریان می یابد و زیر حدی است که در آن میکرولوله به دلیل فشرده سازی محوری کمانش می شود. در این آزمایش، ΔL1 = 150 میکرومتر برای لوله مسی (C1220) و ΔL1 = 450 میکرومتر برای لوله SUS304 بر اساس نتایج مطالعات قبلی تعیین شد [11،13]. سپس، در مرحله (2)، فشار هیدرولیک به ph فشار داخلی از پیش تعیین شده بارگذاری می شود. این فشار پس از پر شدن محیط فشار (روغن) و تخلیه هوای داخل لوله حفظ می شود. ph در محدوده 0 تا 280 مگاپاسکال تنظیم شده است. پس از آن، در مرحله (3)، تغذیه محوری برای تغییر شکل لوله تا حداکثر طول تغذیه محوری ΔL2 1000 میکرومتر از هر انتها با حفظ ph فشار داخلی انجام می‌شود.

مسیر بارگذاری مورد استفاده در MTHF شکل T: (الف) مسیر بارگذاری اولیه. و (ب) مسیر بارگذاری برای تعیین پنجره فرآیند.
مسیر بارگذاری مورد استفاده برای تایید پنجره فرآیند در شکل 6b نشان داده شده است. در مرحله (1)، مسیری انتخاب می شود تا حد کمانش لوله ΔLb در مرحله آب بندی مشخص شود. در مراحل (2) و (4) مسیرها برای تعیین حد ترکیدگی لوله pf هستند. در مرحله (3)، مسیر ترکیبی از مراحل (2) و (4) است. مسیر در مرحله (4) مسیر پیچیده ای را دنبال می کند و انجام آزمایش با سیستم فعلی دشوار است. بنابراین، pf با روش المان محدود (FEM) تعیین شد. در این دستگاه MTHF از روغن ماشین به عنوان محیط فشار هیدرولیک استفاده شد. فلوئوروکربن که با پاشش خشک اعمال می شد، برای روانکاری بین لوله و قالب استفاده شد.

https://ahanmit.nasrblog.ir/post-97002.html